控制壓鑄模具的表面溫度對生產高質量的壓鑄件具有十分重要的意義。不均勻或不適當的壓鑄模具溫度也會導致鑄件的尺寸不穩定。在生產過程中, 鑄件會被彈射出變形, 造成熱壓、粘性模具、表面凹陷、收縮孔、熱泡等缺陷。當模具溫差較大時, 生產周期中的充填時間、冷卻時間和噴涂時間等變量將受到不同程度的影響。
1) 冷條:
原因: 融化湯前部的溫度太低, 重疊時有痕跡。
改進方法:
1. 檢查壁厚是否太薄 (設計或制造), 應直接填充稀釋劑區域。
2. 檢查形狀是否不容易填充;如果距離太遠, 封閉區域 (如鰭、凸起)、堵塞區域和拐角太小, 則不容易填充。并注意是否有肋骨或冷點。
3. 縮短灌裝時間。
4. 更改灌裝模式。
5. 提高模具溫度。
6. 提高湯的溫度。
7. 檢查合金成分。
8. 增加氣道可能是有用的。
9. 真空設備可能有用。
2)。
原因：
1. 收縮應力。
2. 彈射或翻邊時應力開裂。
改進方法:
1. 增加圓度。
2. 檢查熱點。
3. 增壓時間的變化 (冷室單元)。
4. 增加或縮短關閉時間。
5. 增加繪圖角度。
6. 增加彈射銷量。
7. 檢查模具是否脫位或變形。
8. 檢查合金成分。
3) 氣孔:
原因：
1. 空氣混合在湯中。
2. 氣體來源: 熔融, 在進料管中, 在模具中, 釋放劑。
改進方法:
1. 適當的慢速。
2. 檢查通道是否平穩轉動, 截面面積是否逐漸減小。
3. 檢查逃生通道的區域是否足夠大, 是否被堵塞, 以及是否位于最后一個填充位置。
4. 檢查脫模劑是否噴得太多, 模具溫度是否過低。
5. 使用真空。
4) 空化侵蝕:
原因: 由于壓力的突然降低, 熔融湯中的氣體突然膨脹并沖擊模具, 導致模具損壞。
改進方法:
流道的橫截面面積不應迅速變化。
5) 縮孔:
原因: 當金屬從液體凝固到固體時, 占用的空間就會變小。如果沒有金屬補充, 就會形成收縮。通常發生在凝固速度較慢的地方。
改進方法:
1. 增加壓力。
2. 改變模具溫度。局部冷卻, 噴涂劑, 降低模具溫度。有時它只是改變收縮孔的位置, 而不是收縮孔。
6) 剝皮:
原因：
1. 不良的灌裝方式會導致熔融湯重疊。
2. 模具變形, 導致熔湯重疊。
3. 包容性氧化層。
改進方法:
1. 提前切換到高速。
2. 縮短灌裝時間。
3. 改變灌裝方式、閘門位置和閘門速度。
4. 檢查模具強度是否足夠。
5. 檢查引腳模具設備是否處于良好狀態。
6. 檢查是否包含氧化物。
7)。
原因: 第一層熔融湯在表面迅速冷卻, 第二層熔融湯流經表面, 未能融化第一層, 但有足夠的熔融, 導致不同的結構。
改進方法:
1. 改進灌裝方式。
2. 縮短灌裝時間。
8. 流動孔差:
原因: 熔融湯流動太慢, 或太冷, 或灌裝方式不好, 所以在凝固的金屬接頭上有孔。
改進方法:
1. 采用同樣的方法來改善冷粒。
2. 檢查熔融湯的溫度是否穩定。
3. 檢查模具的熱灌裝是否穩定。
9. 切模面上的面:
原因: 可能是收縮或氣孔。
改進方法:
1. 如果孔收縮, 減少閘門厚度或溢流井入口厚度。
2. 冷卻門。
3. 如果氣孔, 注意排氣或排氣。
10). 邊緣:
原因：
1. 夾緊力不足。
2. 不良的模具閉合。
3. 模具強度不足。
4. 湯的溫度太高了。
11. 收縮率:
原因: 收縮發生在壓件表面以下。
改進方法:
1. 同樣的方法來提高收縮率。
2. 局部冷卻。
3. 加熱另一側。
12. 碳沉積:
原因: 沉積劑或其他雜質堆積在模具上。
改進方法:
1. 減少脫模劑的噴涂量。
2. 提高模具溫度。
3. 選擇合適的脫模劑。
4. 使用軟水稀釋劑。
13. 氣泡:
原因: 氣體線圈位于鑄件表面之下。
改進方法:
1. 減少夾帶。
2. 冷卻或防低溫。
14. 粘膠模具:
原因：
1. 鋅沉積在模具表面。
2. 熔融湯影響模具表面并造成損壞。
改進方法:
1. 降低模具溫度。
2. 減少劃痕表面的粗糙度。
3. 增加繪圖角度。
4. 涂層。
5. 更改填充模式。
6. 降低閘門速度。
壓鑄模具 壓鑄件
