結構分析: 冷擠壓

該圖如下所示:

分析表明, 擠壓件結構簡單, 是典型的單向多步步步進軸, 除直徑變化較大外, 其它直徑變化較小, 是傾斜步進面的過渡。

工藝設計: 根據零件的結構特點, 需要通過破壞來形成臺階, 其他臺階表面可以通過擠壓來減少。因此, 采用了減小直徑擠壓和破壞相結合的方法, 選擇了以下兩種方案進行比較和分析:

1. 擠壓復合、加工、圓柱形表面、減小直徑擠壓。

工作步驟圖如下所示:

2. 擠壓圓柱形表面, 然后減小直徑, 擠壓圓柱形表面。

工作步驟圖如下所示:

空白設計和預擠出處理:

空白設計: 1. 空白形狀和尺寸: 根據零件的結構分析, 采用了如圖 a 所示的桿坯: 取冷擠壓圖, 圖為 256478.6481, 然后為 266737.8, 空白直徑為 d=36mm。空白大小為。空白處如下所示:

2. 空白的制備方法: 空白具有較大的直徑和較長的長度。為了保證毛坯的尺寸精度和形狀精度, 采用鋸切和切割。材料: 20Cr, (合金結構鋼): 預處理如下: 1. 軟化處理: 球化退火 (加熱至 860°c, 保持 14小時, 爐后冷卻至 300°c)

2. 表面處理: 磷化處理 (特定工藝為化學脫脂 (85°c) →流動冷水洗滌→酸洗和除銹 (65 ~ 75°c) →流動冷水洗滌→熱水洗滌→磷化處理 (85 ~ 95°c) →流動冷水 w灰→中和處理。

3. 潤滑處理: 皂化處理 (工業肥皂片) 成型力計算及設備選擇: 對于固體圓柱形零件, 截面還原比, 其中 A0 是擠壓前空白的橫截面面積變形, A1 是工件擠壓變形后的橫截面面積, D0 是擠壓變形前的毛坯橫向直徑, D1 是工件擠壓變形后的橫向直徑, 而單位擠壓力 P根據圖算法得到, 并利用 F=P*A0 () 公式得到約簡。壓力的壓力如下表所示。d mm dumm 截面還原比單元擠出力 pmpa 擠出力 pmpa 擠出力 Mpe/kn 28.7% 620 63 1.1 36 27.7.5 41.6 800 812.9 37.9 27.2 18.2% 430 30.4 30.4 冷毛計算 dht75, 根據零件尺寸, Hsht 75 毫米, Ashap 2419;然后冷航向力 F22482.1 kn 3。總成型噸位為 F=1.3*(631.1+304.9|+2482.1)=3418.1 4。通過計算設計選擇400噸機械壓機模具結構: 模具材料由硬質合金鋼制成。冷擠壓的單位壓力小于1100MPa。采用整體沖床和雙層組合模具。組合模具的總直徑比為 a = 5, d3 = 5 * d3;a21 = 0.2 a + 1 = 2, d2 = a21 * d2 = 2 * d2。選項 1: 擠出復合, 加工和. 注意: 由于第一步成形模擬的失敗, 隨后的模具沒有設計。

方案 2:1) 凸面和凹模的結構, 直至破壞過程如下:

(2) 組合模具的直徑減小到總直徑比為 a = 5, d3 = 181 mm, d3 = 72.4 mm。沖床和模具的結構如下:

(3) 組合模具的直徑減小總直徑比為 a = 5, d3 = 181 mm, d3 = 72.4 mm。模具結構如下:

數值模擬分析:

1. 成型模擬過程

(1) 建立鋼坯、沖床和模具的二維 CAD 模型, 并將其保存為 DXF 文件。

(2) 打開 AFDXF 軟件, 設置仿真條件, 導入 DXF 文件, 自動導入工件、上模和下模具。

(3) 設置工件特性、壓機和摩擦, 并相應地導入工件、上模具和下部模具。

(4) 自動定位工件、上模具和下部模具之間的相對位置。

(5) 輸入成型條件。

(6) 檢驗和操作。

2. 應變模擬和成形力: 選項 1: 模擬在中間失敗, 壓縮復合步驟不能使用或不能由軟件模擬, 因此不會再進行描述。