鎂合金壓鑄方法

鎂合金可在冷室或熱室壓鑄機中鑄造。 目前熱室壓鑄機的改進主要采用儲能器來增加壓力, 氣缸的壓力輻射速度可以達到 6 m。 檢測到熱鵝管和噴嘴, 以保持最佳溫度。 用普通冷室壓鑄機鑄造鎂合金時, 必須對壓鑄系統和自動薪酬系統進行改造, 并將其應用于鎂合金壓鑄。 改造的內容, (1) 將注塑系統的高速注射率從壓鑄鋁合金的 4 ~ 5 mcs 提高到 6 ~ 10 m", (2) 縮短建筑壓力增加過程中的壓力時間, (3) 增加壓力燃燒力, (3) 增加壓力燃燒力, (3) 4) 采用電磁自動定量給料機, 防止鎂合金注射過程中的氧化, (5) 在采用真空壓鑄等特殊壓鑄工藝時, 包括放置必要的設備。

與其他壓鑄合金、傳統的壓鑄技術一樣, 鎂合金液體在高速湍流和擴散狀態下充滿壓鑄腔, 或氣體處于高壓狀態, 或溶解在壓鑄合金中, 或形成一些分散在壓鑄材料中的高壓微孔。 因此, 采用傳統壓鑄方法生產的鎂合金壓鑄不能進行熱處理強化, 也不能在高溫下使用。 近20年來, 充氧壓鑄, 半固態金屬流變, 或三壓鑄和擠壓鑄件, 以消除此類缺陷, 提高壓鑄的內在質量, 并擴大壓鑄的應用范圍, 并開發了一種新的壓鑄方法, 如堅固的真空壓鑄。

真空壓鑄通過去除或顯著降低壓鑄過程中腔內的氣體, 提高壓鑄的機械性能和表面質量, 去除壓鑄中的毛孔和溶解氣體。 目前, 我們已經成功地生產了一個輪 am60 B 鎂合金真空壓鑄方法在冷室壓鑄機。 在鎖式力的熱室壓鑄機上生產了 AM60 b 鎂合金的汽車手柄零件。 鑄件的增長率從8% 上升到16%。

含氧壓鑄也是一種非孔壓鑄 (PORE-FREEDECASTING過程, 即 P。 F 方法本方法之前的金屬液體灌裝類型, 填充氧氣和其他活性氣體進入模腔, 空氣在取代腔內, 在金屬液體灌裝類型的時候, 活性氣體和充電型金屬液體反應產生的金屬氧化物微粒分散在壓鑄材料中, 去除壓鑄中的氣體, 加強壓鑄的熱處理。 日本輕金屬有限公司, 以 AZ-91 鎂合金的整體磁頭支撐, 采用氧基壓鑄方法生產計算機, 減輕了支架的重量, 代替了原有的多層支架, 并取得了較大的經濟效益。 公司還采用含氧壓鑄方法, 大批量生產 am 60 鎂合金輪轂和摩托車輪轂, 與鋁制輪轂相比, 重量為15%。

近年來, 美國、日本和英國等公司開發了鎂合金半固態接觸注塑機。 鎂合金半固態接觸注塑機, 半固態鎂合金在不斷的壓力下注入壓鑄模具, 其工作原理類似于注塑機。 將壓流體非分枝結晶鎂晶粒送至螺旋進料機構, 將螺旋進給機構中的鎂顆粒加熱到半固態, 半固態鎂合金漿料在鎂合金漿料收集室的另一端的螺旋進料機構送到燃燒室, 注塑成型。 鑄造成型方法代表了鎂合金鑄造生產的發展方向。