1. 合理選擇磨削體積, 采用徑向進給量小、磨細的小方法。 當徑向進給量和砂輪速度適當降低時, 軸向進給量增大, 砂輪與工件接觸面積減小, 散熱效果提高, 可以有效抑制表面溫度上升。

2. 合理的選擇和敷料的磨石, 白色的珊瑚輪車是更好的, 其性能是硬和脆, 而且由于它易于產生一個新的切削刃, 切削力小, 研磨熱量小, 而使用的砂輪的中等粒徑硬度遵循適中的柔軟度和柔軟度 (ZR1、ZR2 和 R1、R2), 即具有粗粒徑、低硬度的砂輪, 自激好, 減少切削熱。

 

對于模具鋼的高釩和高鉬狀態, 更適合使用 GD 單晶 CoRandom 磨石, 在加工硬質合金和淬火高硬度材料時, 最好使用具有有機粘結劑的金剛石。 砂輪和有機粘結劑磨石具有良好的自磨性能, 磨粒產品的粗糙度可能達到 0.2μm ra, 近年來, CBN (立方氮化硼) 砂輪對新材料的采用有很好的效果。 完成了數控成型磨床、坐標磨床、數控內外圓柱形磨床, 效果優于其他類型的砂輪。 在磨削過程中, 必須注意砂輪的修整, 以保持砂輪的銳度, 砂輪滑向工件表面, 降低磨石鈍化時導致工件表面燒傷的強度。

 

3. 冷卻、清洗和潤滑有三個功能, 以保持冷卻和潤滑清潔, 控制磨削熱量在允許的范圍內, 防止工件發生熱變形, 使用冷卻潤滑劑。 改善磨削過程中的冷卻條件, 例如使用浸油砂輪和內部冷卻輪。 切削液被引入砂輪中心, 切削液直接進入磨削區域, 以免燃燒工件表面, 發揮有效的冷卻效果。

 

4. 最大限度地減少熱處理后的淬火應力。 由于淬火力和網狀碳化結構是在磨削力的作用下, 組織的相變極容易引起工件的裂紋。 對于高精度模具, 有必要在磨削后進行低溫時效處理, 以消除磨削的殘余應力, 從而提高模具的韌性。

 

5、在 260 ~ 315°c 的鹽浴中浸泡1.5 分鐘, 然后在30°c 處用油冷卻, 從而使殘余應力降低 1小時, 減少40% 至 65%, 從而消除拋光應力。

 

6. 尺寸公差為 0.01 mm 的精密模具需要注意環境溫度和恒溫磨削的影響。 從計算中可以看出, 當溫差為 3°c (10.8 = 1.2x3x3, 1.2μm/°c 每100毫米) 時, 材料約為 10.8μm, 并且可以發現每個精加工步驟都足夠。 考慮此因素的影響。

 

7、采用電解研磨, 模具制造精度高, 表面質量好。 在電解磨削中, 磨削力小, 研磨熱小, 不產生磨梁、開裂、燒傷等, 表面粗糙度一般優于 RA0, 因為磨石是從氧化膜上刮掉的, 而不是磨金屬。 砂輪車的磨損較小, 碳化硅砂輪的磨損約為硬質合金硬化重量的400% 至 600%, 如硬質合金的磨削。