磨具因為熱膨脹要素，空隙不易控制，導致張口槽電機轉子包鋁比較嚴重，危害外型和品質，提升電機轉子車生產加工磁密的難度系數，對中頻加熱套軸加工工藝導致危害，因此絕大多數轉子選用閉口粉刺槽加工工藝。但閉口粉刺槽電機轉子在鋁壓鑄全過程中，因為鋁壓鑄速率迅速，靠左右磨具鐵芯平面圖和下模扇葉或均衡柱一部分排氣管，會有很多的氣體趕不及排出來而被包囊在電機轉子鋁板和鋁環中，導致很大的出氣孔，造成電機轉子內部存有品質安全隱患。

槽型構造

壓鑄廠家的電機轉子槽型在電機轉子車生產加工后有張口和閉口粉刺二種方式。張口槽型構造能夠在沖壓模具時立即沖成張口，還可以在沖片沖壓模具時沖成閉口粉刺(閉口粉刺一部分可設計方案為磁密的1/2到1/3)，電機轉子裝配線車后生產加工成張口;閉口粉刺槽電機轉子沖片槽型頂端與沖片內孔間距很大，電機轉子車生產加工后依然是閉口粉刺構造。

排氣管槽設計方案

下模上平面圖排氣管道設計方案，基礎理論上氣管深層為0.3mm，確保排氣管時鋁液不跟出阻塞氣管，但在具體制造中因為某種原因會不一樣水平地阻塞。因而選用了獨特的設計方案，立即擴大氣管深層至0.5～0.6mm，在扇葉外場設定10～12mm寬、4mm深的溢流式槽，即能充足排氣管又能人工服務取下氣管的薄鋁塊;左右模與中模表面設定好幾個0.3～0.4mm深排氣管槽，平面圖止口正中間一樣設定了溢流式槽。

電機轉子壓鑄鋁液流動性解析

鋁壓鑄時鋁液流動性是比較繁雜的全過程。中國電機轉子鋁壓鑄一般都選用立柱式鋁鑄機，電機轉子扇葉進鋁。鋁壓鑄時間只能0.3～0.5s。一般電機轉子扇葉總數從好多個到十幾個不一，電機轉子槽數較多，鋁壓鑄時，正對扇葉的槽型鋁液立即噴涌到上模芯，一部分鋁液從上凹模的槽型回到，與從下凹模雙回路供電上去的鋁液匯聚，因而壓射全過程中鋁液的流動性方位很絮亂。

壓鑄廠家加工工藝排氣管

凹模鋼結構設計

轉子鋁壓鑄有別于一般的零部件純凹模鋁壓鑄，是由電機轉子鐵芯鑲件與電機轉子左右模構成的凹模鋁壓鑄，正中間由細而長的好幾個槽相接，因為不一樣型號規格、不一樣極少數的電機轉子鋁環和槽尺寸設計方案差別挺大，凹模的容積也差別挺大，非常是2極電動機鋁環截面很大，凹模里的氣體也較多，在鋁壓鑄一瞬間可否圓滿排出來是電機轉子內部品質保證的重要。

壓鑄廠家磨具排氣管

一般電機轉子壓鑄模由左右模、中模、上模版、假軸、斜鍵等構成，磨具排氣管一般設定在左右模與鐵芯的表面、中模三瓣臨床診斷面、下模與上模版表面等處。張口槽電機轉子鋁壓鑄時槽一部分能夠立即排氣管，但閉口粉刺槽電機轉子鋁壓鑄時槽不可以排氣管，凹模里的氣體只有從上模上平面圖和下模左右平面圖排氣管，而鋁液在鋁壓鑄時最開始會噴涌到下模將上平面圖排氣管槽塞住，凹模內部沒有排出來的氣體一部分是從磨具與鐵芯的表面排氣管槽排出來，一部分則被裹在鋁環里和擠壓成型在電機轉子槽里，通常電機轉子長短越久越顯著。

閉口粉刺槽電機轉子鑄造工藝解析及處理排氣管方式 

閉口粉刺槽電機轉子在鋁壓鑄全過程中，因為鋁壓鑄速率迅速，靠左右磨具鐵芯平面圖和下模扇葉或均衡柱一部分排氣管，會有很多的氣體趕不及排出來而被包囊在電機轉子鋁板和鋁環中，導致很大的出氣孔、細細的、斷條，造成電機轉子存有品質安全隱患。

要處理鋁壓鑄全過程中的排氣管難題，疊片時每過20～50mm需夾一張張口片，張口片就是說將閉口粉刺槽電機轉子沖片的槽孔沖成1～1.5mm的張口，保持了電機轉子長短方位提升好幾個排氣管面，每一排氣管面的排氣管槽數相當于電機轉子槽數。鋁壓鑄時，磨具凹模和槽形里的氣體能夠根據磨具原來的排氣管槽和所述鐵芯上許多排氣管槽另外排氣管，鐵芯上排出來的氣體根據中模磁密和臨床診斷朝向外排氣管，那樣電機轉子在鋁壓鑄全過程中，包囊在鋁板及鋁環里的空氣量大幅度降低，提升了電機轉子鋁鑄的內部品質，而電機轉子內孔上又不容易產生包鋁，對事后套軸及外圓車生產加工不容易導致一切危害。