1. 除蠟。 目的: 主要是對拋光蠟排泄物和蠟油進行完全軟化和溶解, 以達到清潔表面的目的。 在超聲波除蠟過程中, 鍍層部件的表面應清潔, 完全沒有殘留的蠟排泄物。 水箱應清潔, 不含懸浮固體, 以避免二次污染。

 三氯乙烯除蠟過程中沒有殘留的蠟排泄物和三氯乙烯水印。 干燥時間應適當, 不要太短, 以免在后續工藝中由于時間關系造成殘留的三氯乙烯水印而導致點蝕、針孔和其他故障。

 2. 除油: 鋅合金壓鑄件由模具形成, 壓鑄過程中必須定期涂覆礦物油等防護劑。 當零件在壓鑄后和操作過程中離開室內時, 也會略顯油膩。 這些潤滑脂應在電鍍前清洗, 否則涂層與基板之間的結合力將受到影響。

 在鋅合金脫脂溶液中, 添加強堿性化工原料不方便, 在一定條件下只能使用弱堿性化合物脫脂。 為了徹底去除油, 防止復雜部位深部殘留油脂, 可以利用電化學脫油的方法提高深部凹槽的除油效果, 彌補化學脫脂的不足。

 采用陰極陽極聯合電解脫脂, 達到了互補高效的效果。 鋅合金電解脫脂液是一種含有中性表面活性劑的低堿度溶液。

 在對陰極進行電解去除油時, 表面活性劑在溶液中的乳化、增溶和潤濕以及強氫的演化, 在電解過程中使用油膜在陰極上撕裂和包裹來去除油膜。 然而, 缺點是氫容易滲入鑄件的縮孔, 涂層容易起泡和粘有機顆粒, 并沉積有害薄膜, 從而影響涂層的結合力。

 陽極電解脫脂后, 可以去除縮孔中的氫, 從而在電解氧化、機械等因素的共同作用下, 去除沉積在工件表面的薄膜層和有害雜質。剝皮和化學溶液。 操作應嚴格, 時間應短 (1-3 秒), 電流應較小 (0.5 ~ 1.0/dm)。嚴禁產生白色膠凝腐蝕、灰蝕和點蝕。 如果表面略顯明亮和暗, 則可以在激活過程中將其刪除。

 在除油過程中, 必須完成水洗。活化和水洗后, 除油后的工件不應疏水, 不應與水兼容。由于不完全的除油和殘留的拋光蠟和酸性銅的增厚, 不應產生腐蝕點。

 脫脂溶液應保持一定的濃度和純度, 并定期更換, 以防止更換層產生時, 不同金屬離子的濃度達到一定的值, 這影響了鍍層。特別是, 脫脂溶液應與鐵基零件和銅基零件分離。

 3. 活化: 脫脂后, 壓鑄件表面仍有非常薄的氧化膜和半附著的灰。如果不將其取出, 則會影響電鍍后的結合力。因此, 人們經常使用酸活化來去除氧化膜。 常見的酸活化工藝如下:

 氫氟酸: 1.5% ~ 2%

 溫度: l5 ~ 35°c

 時間:10 ~ 35s

 氫氟酸不僅能溶解鋅和鋁的氧化物, 而且能去除零件中的灰分, 而基質的溶解速率相對較慢。 我國部分工廠采用硫酸和氫氟酸混合溶液進行活化, 各占 l%; 國外采用的含量為 0.2% ~ 0.75 的單一硫酸溶液可獲得較好的酸活化效果。在電鍍零件表面均勻出現細氣泡后, 適當的方法是取出溶液。 在激活劑中使用超聲攪拌, 可以有效地防止灰分的形成, 提高活化效果。

酸活化后, 應徹底清洗, 酸液應從縫隙毛孔中完全排出。否則, 在電鍍過程中或電鍍后放置一段時間時, 將發生鍍層起泡。酸活化后, 部件立即進入預電鍍槽。如果時間較長, 鍍層的附著力會更低。

激活劑是用純凈水制備的。活化不足或過量會降低涂層的結合力, 導致針孔、點蝕、起泡甚至涂層脫落。因此, 操作的關鍵是要注意溶液的純度和更新

嚴禁激活和與銅 (合金) 部件共享, 從而導致更換和形成不良涂層等反應。其次, 要掌握操作技能。在激活過程中, 建議在工件表面均勻地釋放小氣泡。

這樣, 工件表面的氧化膜就會被去除, 使基板完全暴露在活動狀態下, 并且由于浸漬時間過長而導致表面腐蝕過度, 不影響粘結力。