在現代模具生產中, 對 YA 度和成型制品的作用要求越來越高, 塑料內部的放置方案和外部形狀每天都受到干擾, 釋放表面的比例不斷增加, 相應的模具放置方案也很混亂。

這些都對模具加工技術提出了更高的要求, 不僅對制造精度高, 而且外觀質量都是封裝的, 而且加工外觀的外觀也是必要的。

高速加工技術的連續深度, 特別是加工機床、數控系統、數控餐具系統、cad變 cam 軟件等相關技能不斷發展。

高速加工技術已應用于許多模腔的加工和制造。

CNC 高速切割和勞動力是模具行業最緊張的進步之一: 制造技能是高效、優質、低成本相結合的進步制造技能。

切割速度和進給速度大大提高, 切割機構與干式切割不同。

高速切削在切割過程中產生的材料為奔馳, 單位功率的金屬燒蝕率提高 30% ~ 40%, 切削力降低 30%, 刀具的切削壽命提高 70%, 工件中留下的切削熱量大大降低。

漸漸地, 震動幾乎消失了。

隨著切削速度的提高, 單位時間庫存材料的去除率增加, 切削時間縮短, 加工效果提高, 產品生產周期縮短, 產品市場競爭力提高。

此外, 快速前進的少量高速加工降低了切削力, 快速消除了剃須刀, 減少了零件的切削力變形和熱應力, 從而促進了切削剛度差和薄件切割的推廣。

切削力的減小、轉速的提高、切削系統的工作頻率成為高端機床的低層特征頻率, 工件的外觀粗糙度相對于低層頻率最為靈活, 從而降低了外觀粗糙度。

在高剛性鋼零件 HRC45-HRC65 的加工過程中, 我們采用高速切割代替電氣加工和拋光過程, 禁止制造電極和耗時的電氣加工, 大大減少了夾具的拋光和拋光。

在市場上處理一個薄薄的墻形工件已成為必要, 高速銑削也順利完成, 在高速銑削數控加工的中心, 模具放在一次, 可以完成多步加工。

高速加工技術對模具加工過程產生了重大影響。

干模加工 "退火→銑削→熱處理→研磨" 和 "電脈沖加工→手部拋光、拋光" 等工藝, 進一步可在高速切削中替代整個原始工藝。

高速加工技術可應用于硬模腔的直接加工, 特別是介質精加工, 并廣泛應用于電火花加工電極加工和高速樣品生產。

通過大批量生產實踐, 采用高速切削技術, 可在模具后續加工過程中節省約80% 的手工拋光時間, 人員利用率接近 30%, 模具外觀加工精度可達1米, 已經證明, 該刀具的切削效果加倍。

高速銑床。

高速切割技能是切割技能的關鍵增長方向之一, 它隨著 CNC 技能、微電子技能、新材料和新放置等基本技能的增長而走上更高的樓梯。

由于模具加工的特點和高速加工技術, 對模具高速加工的一致性技術和加工系統、數控系統、立柱劍的加工機床提出了很高的要求。

高度穩定的機床支撐部件。

高速車床床等支撐部件應具有非常好的運動、靜剛度、熱剛度和最佳阻尼特性。

大多數機床采用所有高品質、高剛性和高抗張力的灰鑄鐵作為支撐部件的材料, 一些機床公司正在基座上種植具有高制動性能的聚合物混凝土, 提高了其抗震性能和熱穩定性。

這不僅是機床的精度穩定, 還可以提供與刀片在切割過程中的振動。

采用 Seki 封閉床方案、組鑄床、對稱床布置和致密加固也是機床穩定性的緊張推進方法。

在規劃過程中, 部分機床公司研發部門采用模態分析和有限源布局, 優化布局, 進一步穩定機床支撐部件。